تبلیغات
اصفهان کامپوزیت
 
اصفهان کامپوزیت
متنوع ترین، باکیفیت ترین و ارزانترین محصولات کامپوزیتی را از ما بخواهید.
پنجشنبه 5 تیر 1393


اگرچه اكثر الیاف مورد استفاده در صنعت كامپوزیت از جنس شیشه می‌باشد ولی مدول آن نسبتا پایین است. در سالهای پیش تلاشهای زیادی انجام گرفت تا تقویت كننده‌های جدیدی با تبدیل حرارتی الیاف آلی به الیاف كربن ساخته شود.

الیاف حاصل به سرعت كاربرد وسیعی در كامپوزیتهای فنولیكی به منظور استفاده در عایقهای فداشونده در صنایع نظامی پیدا كرد. مشخصه الیاف كربن، سبكی، استحكام و سفتی بالا می‌باشد. همه انواع الیاف كربن از پیرولیز الیاف آلی در یك محیط خنثی بدست می آید. سه منبع مهم عمده برای ساخت الیاف كربن وجود دارد:

پلی اكریلونیتریل (pan) رایون و قیر (كوپلیمر متیل اكریلات و ایتاكونیك اسید )

 

طرز تهیه:

اكسیداسیون الیاف اكریلیك، به منظور تثبیت شكل الیاف به هنگام فرآیند كربنیزه كردن است. این عمل در اتمسفر اكسیژن و دمای بالا صورت میگیرد.

 

سپس الیاف اكسید شده در یك محیط خنثی كربنیزه می‌شوند. و در نهایت الیاف كربنیزه وارد مرحله گرافیته كردن می‌شوند. این مرحله نیز در مرحله خنثی و در دمای حدود 400تا500 درجه سانتیگراد رخ می دهد.

 

شرایط مورد بحث در طول فرآیند پلیمریزاسیون تا ساختار گرافیتی، به دقت انتخاب و كنترل می‌شوند. در طول این فرآیند عناصر غیر كربنی بصورت گاز خارج شده، اجزاء كربنی باقی می‌مانند. مهمترین شكل الیاف كربن، پارچه است كه در بافتهای مختلف وجود دارد.

این شكلها عبارتند از:

1-‌ رشته‌های پیوسته برای فرایندهای، رشته پیچی




ادامه مطلب


نوع مطلب : 3.2. انواع الیاف، 
برچسب ها : الیاف کربن، الیاف کامپوزیت، کامپوزیت، طرز تهیه الیاف کربن،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 4 تیر 1393

الیاف طبیعی

الیافی كه از منابع طبیعی مانند معادن، حیوانات و گیاهان بدست می‌آیند، در گروه الیاف طبیعی قرار می‌گیرند. مصریان باستان از كامپوزیتهای الیاف طبیعی آجر، ظروف سفالی و قایقهای كوچك می‌ساختند. یك قرن پیش تولید تقریباً تمام وسایل و بسیاری از محصولات فنی از الیاف طبیعی ساخته می‌شد. پارچه، طناب، كرباس و كاغذ از الیاف طبیعی مانند كتان، شاهدانه، سیسال و كنف ساخته می‌شد.

می‌توان الیاف طبیعی را به سه دسته معدنی، حیوانی و گیاهی تقسیم نمود.

 

الیاف معدنی: الیاف این گروه از سنگهای معدنی بدست می‌آیند. به عنوان نمونه می‌توان به آزبست اشاره نمود. آزبست می‌تواند استحكام و سفتی كامپوزیت را بهبود ببخشد ولی استحكام ضربه را كاهش می‌دهد. علاوه بر این فرآیند آن مشكل است. امروزه استفاده از این الیاف بدلیل ایجاد سرطان ریه در طولانی مدت، محدود و ممنوع شده است.

 

الیاف حیوانی: الیاف بدست‌آمده از ارگانیسم‌های زنده، الیاف حیوانی نامیده می‌شوند. به عنوان مثال، پشم از گوسفند اهلی بدست آید. الیاف ابریشم را كرم ابریشم می‌سازد. ابریشم بر خلاف تمام الیاف طبیعی دیگر از قبیل پنبه، كتان و پشم، یك ساختار سلولی ندارد و روش ساخت آن، شبیه الیاف مصنوعی می‌باشد. از الیاف حیوانی در ساخت كامپوزیتها استفاده نمی‌شود.

 

الیاف گیاهی: در بین الیاف طبیعی، الیاف گیاهی بیشترین كاربرد را در كامپوزیتها دارند. بر اساس اینكه از كدام قسمت گیاه گرفته شده‌اند، به سه دسته تقسیم می‌شوند:

الیاف میوه: پنبه(cotton) نارگیل (coir ) وkapok

الیاف پوست یا ساقه: كتان،كنف،(jute )، بوته شاهدانه (hemp) و رامی

الیاف برگ: سیسال (sisal)،آناناس

جهت آگاهی از اطلاعات بیشتر در خصوص الیاف طبیعی به ادامه مطلب مراجعه فرمایید.



ادامه مطلب


نوع مطلب : 3.2. انواع الیاف، 
برچسب ها : الیاف طبیعی کامپوزیت، لیگنین، پكتین، واكس، الیاف گیاهی، الیاف معدنی، الیاف حیوانی،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 4 تیر 1393

الیاف آرامید



الیاف آرامید كه در حدود سالهای 1970معرفی شد، تركیب آلی حلقوی از كربن، هیدروژن، اكسیژن و نیتروژن می‌باشد. دانسیته كم و استحكام كششی بالا در این الیاف، موجب تشكیل یك ساختار چقرمه ومقاوم به ضربه با سفتی حدود نصف الیاف كربن می‌شود. الیاف آرامید در ابتدا به منظور جایگزینی فولاد در تایرهای رادیال ساخته شدند و بعدا كاربردهای دیگری پیدا كردند. جلیقه ضد گلوله از موفقیت آمیزترین كاربردهای الیاف آرامید می‌باشد.

آرامید در دو ساختار زنجیر-راست مشهور به كولار و زنجیر-خم مشهور به Nomex وجود دارد كه در حال حاضر شركت dupont تنها تولید كننده هر دو محصول می‌باشد.

 

Fibres

Strength

(MPa)

Modulus

(GPa)

Density

(g/ cm-3 )

E-glass

3445

81.8

2.62

S-glass

4585

88.9

2.50

Carbon AS4

4000

241

1.77

Carbon IM6

4380

276

1.77

Kevlar 29

3600

83

1.44

Kevlar 49

4000

131

1.45

Kevlar 149

3400

186

1.47

 




ادامه مطلب


نوع مطلب : 3.2. انواع الیاف، 
برچسب ها : الیاف آرامید، الیاف کامپوزیت، کامپوزیت، مواد تشکیل دهنده کامپوزیت، كامپوزیت هیبرید، الیاف کولار، Nomex،
لینک های مرتبط :
چهارشنبه 4 تیر 1393


  

در برخی كاربردها ذرات معدنی به عنوان تقویت كننده پلیمرها استفاده می‌شوند.

ذرات معدنی به شرط دارا بودن نسبت طول به قطر كافی و چسبندگی مناسب به ماتریس پلیمری، خواص خوبی به پلیمر می‌دهند. این الیاف به راحتی فرآورش می‌شوند و كمتر می‌شكنند و فرسایش كمی در تجهیزات تولید ایجاد می‌كنند. گاهی اوقات طبیعت شیمیایی این مواد می‌تواند ویژگی‌هایی چون مقاومت شعله در پلیمر ایجاد می‌نماید.

علاوه بر محصولات طبیعی مانند ولاستونیت (wolastonite ) و آزبست، این الیاف شامل محصولات مصنوعی مانند كربنات كلسیمِ ته نشین شده و سولفات كلسیم نیز می‌باشد. همچنین گاهی الیاف بر پایه آلومینا و بر (boron) به منظور ایجاد خواص ویژه در كامپوزیت بكار برده می‌شوند. این سیستم‌ها نه تنها استحكام خوبی دارند، بلكه دارای خواص هدایت حرارتی و الكتریكی و مقاومت فرسایش نیز می‌باشند.

در گذشته تنها دو محصول طبیعی، دارای صرفه اقتصادی بود كه آزبست و ولاستونیت نامیده می‌شوند. به دلیل شرایط زیست محیطی دیگر از آزبست به عنوان تقویت كننده استفاده نمی‌شود.

ولاستونیت در طبیعت بصورت سوزنی شكل وجود دارد و بیان شده كه دارای سمیت كمی است. این ماده پس از استخراج بصورت پودری سفید رنگ با نسبت طول به قطر ‌های مختلف بدست می‌آید. بالاترین نسبت قابل دستیابی در این الیاف20:1 می‌باشد. این امر پتانسیل تقویت كنندگی این ماده را كاهش می‌دهد. با این وجود، محدوده‌ای از محصولات با انجام اصلاح سطح به منظور بهبود چسبندگی وجود دارد. علیرغم پایین بودن نسبت طول به قطر ، ولاستونیت می‌تواند تلفیق خوبی از خواص با یك قیمت معقول ایجاد نماید، بویژه وقتی به همراه الیاف شیشه استفاده شود.

تعدادی از مواد معدنی می‌توانند به روش ته نشینی از محلول به صورت ذرات سوزنی شكل در آیند و به عنوان تقویت كننده‌های تجاری استفاده شوند. از جمله این مواد می‌توان به كربنات كلسیم تهیه شده به روش ته نشین، سولفات كلسیم، اكسی سولفات و فسفات منیزیم اشاره نمود. نسبت

 

نسبت طول به قطر این مواد بین 1 :20 تا1:100 می‌باشد.

برای آشنایی با الیاف آلومینا و بر به ادامه مطلب مراجعه فرمایید.



ادامه مطلب


نوع مطلب : 3.2. انواع الیاف، 
برچسب ها : الیاف بر، الیاف آلومینا، الیاف کامپوزیت،
لینک های مرتبط :




امروزه ما در اواسط دگرگونی جدیدی هستیم كه با پیدایش كامپوزیتهای پیشرفته (Advanced Composite Materials) آغاز گردیده است.

کامپوزیت ها با ترکیب مواد مختلف عصر تازه ای را در پیدایش عناصر جدید آغاز کرده اند.

این كلاس جدید از مواد ، با پیوند اجزای كاملاً مختلف و غیرمشابه به یكدیگر بوجود می آیند. بطوریكه عملكرد آنها با هم ، باعث توانایی ها و خواصی می شوند كه بسیار فراتر و بهتر از خواص هر یك از آنها بطور جداگانه می باشد. خواص منحصر بفرد این مواد ، آنها را بعنوان عوامل مهمی در پیشرفتهای تكنولوژیكی مطرح ساخته است.

از میان انواع مختلف كامپوزیت ها ، كامپوزیت های پلیمری که مبحث اصلی ما می باشد، بطور گسترده ای در صنعت برق بخصوص در ساخت نسل جدید مقره ها موسوم به مقره های پلیمری یا مقره كامپوزیتی مورد استفاده قرار گرفته اند.

اكنون مقره های كامپوزیت پس از گذشت بیش از چهار دهه از عرضه آنها به صنعت برق و انجام اصلاحات در طراحی و مواد مصرفی آنها ، بعنوان محصولاتی كاملاً شناخته شده و مناسب در خطوط فشار قوی ، مورد استفاده قرار می گیرند.

 

برخلاف مقره های سرامیكی رایج كه تنها از یك ماده عایقی تشكیل می شوند و این ماده هم مسؤول عملكرد الكتریكی مقره و هم مسؤول عملكرد مكانیكی آن است ، مقره های كامپوزیت حداقل از دو ماده عایقی تشكیل می شوند ، یكی برای تأمین خواص الكتریكی ( روكش پلیمری مقره Housing ) و دیگری برای تأمین خواص مكانیكی آن ( هسته كامپوزیت ) . قرار گرفتن این دو قسمت در كنار هم ، مزیت هایی چون وزن سبك و مقاومت در برابر تخریب انسانی ( Vanadalism ) را برای این نوع مقره ها بخصوص در كاربردهای فشارقوی ، موجب شده است.

با توجه به موارد بیان شده ، می توان سه جزء اصلی برای یك مقره کامپوزیت در نظر گرفت :

 

هسته ( میله ) كامپوزیت : هسته كامپوزیت ، میله (FRP (Fiber Reinforced Polymeric Rod  نیز نامیده می شود و وظیفه تحمل بار كششی وارد شده از طرف هادی به آن به دكل را بر عهده دارد و استقامت الكتریكی لازم را نیز تأمین می نماید.

 

روكش ( چتر ) پلیمری (Polymeric Housing or Polymeric Sheds ) : روكش پلیمری مقره ، به منظور حفاظت هسته از هوازدگی و اثرات مخرب رطوبت و شرایط جوی و افزایش ولتاژ لازم برای شكست الكتریكی و ایجاد جرقه ، روی هسته را می پوشاند.

 

یراق آلات ( End-Fittings ): هسته مقره كامپوزیت از دو انتها توسط یراق آلات حمایت
می گردد كه این یراق آلات مسؤول برقراری ارتباط مكانیكی و انتقال بار از هادی دارای ولتاژ بالا به هسته مقره و از آنجا به برج می باشد.

با طراحی دقیق مقره های كامپوزیت این مقره ها ، مزایای بسیار زیادی بخصوص از لحاظ خواص عایقی نسبت به مقره های معمولی خواهند داشت.

 

از مهم ترین این مزایا می توان به موارد ذیل اشاره كرد :

1- وزن كمتر

2- انعطاف پذیری

3- عملكرد و طول عمر بهتر حتی در شرایط آلودگی سنگین و آب و هوای بد.

4- ضایعات كمتر در مراحل تولید نسبت به انوای چینی

5- استقامت بهتر در برابر فشارهای خمشی ، بارهای زیاد ناگهانی ( بارهای ضربه ای ) و نیز تخریب انسانی ( Vanadalism )

6-خاصیت عایقی بهتر نسبت به انواع مرسوم.

7-پایین تر بودن حجم سرمایه گذاری اولیه به منظور ساخت مقره كامپوزیت نسبت به انواع چینی.

 

در سال های اخیر با انجام تحقیقات گسترده در زمینه ساخت مقره های كامپوزیت و در نتیجه پیشرفتهای متعددی كه حاصل گردیده است ، این مقره ها تا ولتاژهای 765 كیلوولت در حال استفاده می باشند.

این امر با مرتفع ساختن معایب و تقویت مزایای این مقره ها ، به مرحله ای رسیده كه تعداد بیشتری از كاربران به استفاده از آنها روی آورده اند و قیمت آنها رو به كاهش است.

 

آدرس: اصفهان، خیابان اشرفی اصفهانی (کهندژ)، نبش کوچه 32

تلفن: 7650877-0311

همراه: 09133084839 - طلاکوب





نوع مطلب : 2.3.کاربرد در صنعت برق، 
برچسب ها : مقره کامپوزیت، کامپوزیت، کامپوزیت در صنعت برق، اتصالات کامپوزیتی،
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 13 )    ...   8   9   10   11   12   13   


امکانات جانبی
بانك اهداكنندگان غیر خویشاوند
 
 
بالای صفحه