تبلیغات
اصفهان کامپوزیت - مطالب 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب
 
اصفهان کامپوزیت
متنوع ترین، باکیفیت ترین و ارزانترین محصولات کامپوزیتی را از ما بخواهید.

گریتینگ فایبرگلاس (کامپوزیت)

صفحات مشبک سوراخدار در اصطلاح کاربردی گریتینگ نام گذاری میشوند و کاربردهای بسیار متنوعی در صنایع مختلف از جمله حمل و نقل، آب و فاضلاب، برق، راه و ساختمان،نفت گاز و پتروشیمی، شهری و کارخانجات شیمیایی دارد.

www.isfahan-composite.ir

کاربردها:

ساخت پلت فورم

پلکان

کفپوش

دریچه منهول

دریچه کانال

پل روی کانال

و هر آنجایی که نیاز به پوششی سخت ، مقاوم و قابل منتاژ دارند

دریچه گریتینگ


خواص گریتینگ کامپوزیتی و مزایای آن نسبت به نمونه های فلزی (استیل، آهن، آهن گالوانیزه) :

1)     منعطف در برابر ضربات شدید مکانیکی (برخلاف فلزات که تغییر شکل دائم میدهند)

2)     عایق حرارت (در برابر آفتاب به شدت فلزات گرم نمیشود و سوزنده نیست)

3)     مقاومت به خوردگی بالا در برابر مواد شیمیایی

4)     غیر قابل بازیافت درنتیجه ضد سرقت

5)     مقاومت مکانیکی ویژه بالا

6)      حمل و نقل آسان و کم هزینه

7)     مونتاژ و نسب بسیار آسان

8)     حداقل 4 برابر سبکتر

9)     عایق الکتریکی

10) ضد زنگ

 گریتینگ کامپوزیتی اسکله دریایی

برای کسب اطلاعات بیشتر از طریق کانالهای ارتباطی زیر با ما تماس حاصل فرمایید:

تلفن:37650877-031

همراه و تلگرام: 09133084839

وبسایت: www.isfahan-composite.ir

فکس: 89773866-021

ایمیل: morteztalakoob@gmail.com

دریچه کانال با گریتینگ کامپوزیت





نوع مطلب : 1.2.1.گریتینگ مشبک، 1.3.کاربرد در صنعت نفت، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها : گریتینگ مشبک کامپوزیت، گریتینگ کامپوزیت، گریتینگ فایبرگلاس، کفپوش ضد زنگ، دریچه مواد شیمیایی، دریچه عایق، ورق کامپوزیت سوراخدار،
لینک های مرتبط :

هندریل یا نرده کامپوزیت

نرده کامپوزت

همواره خوردگی فلزات در شرایط بد آب و هوایی و محیط های آلوده، مرطوب و شیمیایی مشکل ساز بوده و میباشد. استفاده از فلزات گران قیمت همچون استیل های ضد زنگ یا استفاده از فلزات ارزان قیمت همچون آهن و گالوانیزه کردن آنها که از نظر ظاهری زیبا نیستند همواره مشکل ساز بوده است.

تعمیرات و نگهداری های دوره ای ، رنگ آمیزی و هزینه هایی که این امور دارند زمینه را برای ساخت این محصولات از جنس کامپوزیت فراهم ساخته است. کامپوزیت ها که با نام عامیانه فایبرگلاس در صنعت شناخته شده اند مشکلات عدیده فلزات را ندارند بلکه محاسنی نیز دارند .

نرده فایبر گلاس

نرده آب و فاضلاب

مزایای استفاده از مواد کامپوزیتی در ساخت هندریل یا نرده :

خودرنگ بودن : یعنی نه در ابتدای نصب و نه به صورت دوره ای نیاز به رنگ آمیزی ندارند و حتی با خراش خوردن این خاصیت را از دست نمیدهند.

سبکی تا یک چهارم نسبت به فلزات : این امر موجب کاهش شدید وزن سازه شده و در مواردی بسیار سودمند است.

عایق الکتریکی : در صورت اتصالی خطوط انتقال برق به سازه، برق گرفتگی ناشی از تماس بدن انسان با سازه منتفی خواهد بود.

مقاومت در برابر خوردگی : به دلیل ذات این مواد که از الیاف شیشه و رزین ها تشکیل یافته است در برابر شرایط بد آب و هوایی و محیط های شیمیایی نسبت به خوردگی، پوسیدگی و زنگ زدگی مقاوم می باشند.

مقاومت در برابر اشعه UV خورشید : در مواد استفاده شده برای تولید این مقاطع از افزودنی Anti UV استفاده شده است یعنی در مواجهه با پرتوهای خورشید پوسیده نمیشوند و به اصطلاح پوسته پوسته نمی گردنند.

مقاومت به سایش، سطح کاملا صیقلی و قیمت ارزانتر نسبت به استیل از دیگر مزایای این مواد می باشد.

هندریل کامپوزیت


هندریل فایبرگلاس

نرده کامپوزیتی

نرده کامپوزیت کنار ساحل





نوع مطلب : 3.5.1 هندریل، 3.3.کاربرد در صنعت عمران و ساختمان، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها : هندریل کامپوزیت، نرده کامپوزیت، هندریل ضد زنگ، هندریل فایبرگلاس، نرده فایبرگلاس،
لینک های مرتبط :
پنجشنبه 14 آبان 1394

روش تولید SMC , BMC


کامپوزیت چیست ؟

کامپوزیت ترکیب حداقل دو یا چند ماده است که یکی فاز تقویت کننده نامیده می شود و به شکل الیاف (شیشه)، ورقه یا ذرات است و در فاز دیگر که ماتریس (در اینجا رزین) نامیده می شود ، محصور است.ترکیب حاصل هر دو خاصیت استحکام تقویت کننده، و چغرمگی ماتریس را در خود خواهد داشت. کاه گل و بتن آرمه از رایجترین و ابتدایی ترین نوع کامپوزیت ها می باشند.

 

GRP چیست؟

در دسته بندی کامپوزیت ها بر اساس اندازه اجزاء ، کامپوزیت ها به سه دسته ماکروسکوپی، میکروسکوپی و هیبرید تقسیم بندی می شوند.GRP که اختصار نام Glass Fiber Reinforced Polyester میباشد، در واقع زیر شاخه ای از کامپوزیت های ماکروسکوپی بوده و خود بر اساس روش تولید به Hand Layup , Pultrusion , RTM , BMC , SMC و بعضی دیگر روشها تقسیم می شود.

 

  BMC  و SMC :

یکی از روشهای نامگذاری کامپوزیت ها نامگذاری آنها بر اساس روش تولید آنهاست.

 SMC (Sheet Molding Compound) همینطور که از نامش پیداست ، SMC کامپوزیتی است به شکل اولیه ورقه به منظور تولید قطعه ی مورد نظر درآمده سپس مقدار مشخصی از این ورقه را داخل قالبی با حرارت مشخص قرار داده و پس از اعمال فشار (بر اساس الگوی مشخص) به قالب در مدت زمان مشخصی این ورقه ( تحت فشار و دمای مذکور) اصطلاحا پخته شده و قطعه ای که از قالب خارج خواهد شد دارای ترکیبی از خواص مواد اولیه تشکیل دهنده ی ورقه و شکل قالب خواهد بود. در این کامپوزیت فاز تقویت کننده را غالبا الیاف شیشه یا کربن و فاز ماتریس را رزین دما سخت مانند پلی استر غیر اشباع تشکیل می دهد.


 

BMC (Bulk Molding Compound)   نیز روشی مشابه SMC می باشد با این تفاوت که در این روش مواد اولیه که داخل قالب گذاشته می شود بصورت خمیری شکل بوده و معمولا طول الیاف تقویت کننده در آن کوتاه تر می باشد. از این روش برای تولید قطعات الکتریکی که به استحکام مکانیکی کمتری نیاز دارند (مانند بدنه ی انواع کلیدهای گردان ، بدنه انواع فیوز و ...) استفاده می شود. روش های  SMC و BMC از مدرنترین روشهای تولید کامپوزیت ها هستند که به ماشین آلات و تجهیزات دقیق و پیشرفته ای نیازمند هستند.


جهت دیدن مطالب بیشتر در این زمینه حتما به ادامه مطالب مراجعه فرمایید




ادامه مطلب


نوع مطلب : 3.1.دریچه منهول کامپوزیت، 4.2. انواع روش تولید، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها : bmc، smc، دریچه منهول کامپوزیت، سایز دریچه منهول کامپوزیتی، مزیت های دریچه منهول کامپوزیتی SMC، کلاس بندی دریچه منهول،
لینک های مرتبط :


مواد اولیه، روشهای ساخت و طراحی لوله های كامپوزیتی

مواد اولیه: الیاف، رزین ها و دیگر پركننده ها

لوله های FRP با استفاده از تقویت كننده های الیاف شیشه، رزین های گرماسخت، مواد linerviel و انواع دیگر افزودنی ها ساخته میشوند. الیاف تقویت كننده معمولاً از جنس الیاف شیشه E است. مشخصات اسمی الیاف شیشه E عبارتند از سفتی كششی درحدود 72400 مگاپاسكال، استحكام كششی در حدود 3450 تا 3800 مگاپاسكال و درصد افزایش طول درحدود 4 تا 5 درصد. انواع دیگری از الیاف در این رده عمومی وجود دارند كه نیازهای گوناگون مقاومت به خوردگی را برطرف می كنند اما الیاف شیشه E تاحدودی تمام بازار را تحت سلطه خود درآورده است. الیاف تقویت كننده دیگری برای كاربردهای ویژه و شرایط خورنده منحصر به فرد وجود دارد (مانند AR,C,FCR و جز آن). الیاف تقویت كننده بسته به فرایند ساخت لوله و تحمل بار موردنیاز، تغییر می كنند. الیاف تك جهته (تابیده شده)، الیاف كوتاه، تقویت كننده های رشته ای، نمد، الیاف بافته شده و انواع دیگر الیاف در ساخت لوله های FRP كاربرد گسترده ای دارند. درصد وزنی الیاف به طراحی محصول نهایی وابسته خواهد بود. جهت الیاف، شیوۀ چیدمان لایه ها روی هم و تعداد لایه های تقویت كننده، ویژگیهای مكانیكی، سفتی و استحكام واقعی لوله را تعیین می كند. رزین مورد استفاده در ساخت لولۀ FRP ویژگیهای خاص خود را دارد. درحالی كه ویژگیهای استحكام و سفتی رزین چندین بار كمتر از الیاف است، رزین نقش اساسی را ایفا می كند. رزین های گرماسخت گروه عمده ای هستند كه در ساخت لوله FRP به كار میروند. رزین به عنوان چسب عمل كرده و الیاف را رد ساختار لایه ای محصول پخت شده به هم متصل می كند.

رزین در برابر خوردگی ناشی از عبور گازها و سیالات از درون لوله مقاومت می كند . مشخصات فیزیكی و شیمیایی رزین، مقاومت حرارتی و ویژگی های روش ساخت نقشی كلیدی در طراحی لوله ایفا می كنند. در حالی كه رزین های پلی استر، وینیل استر و اپوكسی قصد تسلط بر بازار لوله های FRP را دارند، رزین های دیگری نیز وجود دارندكه مقاومت به خوردگی منحصر به فردی ایجاد می كنند (جدول 1).

پلی استرها اغلب برای تولید لوله هایی با قطر زیاد استفاده می شوند. وینیل استرها مقاومت به خوردگی بیشتری (معمولاً در برابر مایعات خورنده قوی مانند اسیدها و سفیدكننده ها) دارند. رزین اپوكسی معمولاً برای لوله هایی با قطر كمتر از 750 میلی متر و فشارهایی در حدود 8/20 مگاپاسكال تا 6/34 مگا پاسكال استفاده میشوند.

طراحی و تولید لوله های FRP اغلب به اجزای افزودنی نیز نیاز دارد. بیشترین افزودنی ها به شكل دهی رزین های گرماسخت كمك می كنند و همچنین ممكن است بریا تكمیل واكنش های شیمیایی و پخت چندلایی موردنیاز باشند. كاتالیزورها و سخت كننده ها در این دسته قرار می گیرند. پركننده ها ممكن است به علت مسائل اقتصادی و یا افزایش كارایی استفاده شوند. بعضی از لوله ها به ویژه لوله های گرانشی به شدت به سفتی خمشی بالایی نیاز دارند. درمورد لوله های زیرخاك، سفتی خمشی با عامل EI اندازه گیری میشود كه حاصل ضرب سفتی چندلایی كامپوزیتی (E) و ممان اینرسی سطح مقطع لوله (I) با توان سوم ضخامت دیوار نسبت دارد؛ هرگونه كوششی برای افزایش ضخامت دیواره، ممان اینرسی را به طور چشمگیری افزایش می دهد. درنتیجه بعضی از لوله های گرانشی با افزودن شن در مرحله تولید ساخته می شوند. افزایش شن مایۀ افزایش ضخامت دیواره و در نتیجه افزایش ممان اینرسی و افزایش عامل EI می شود. این كار افزایش سفتی با استفاده از ماده نسبتاً ارزان (مانند شن) نامیده میشود. بنابراین شن میتواند یك افزودنی مهم در ساخت لولۀ FRP باشد.

 به منظور مطالعه کامل مطلب به ادامه آن مراجعه نمایید.




ادامه مطلب


نوع مطلب : 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

ویژگیها و مزایای لوله های كامپوزیتی

لوله های GRP نسبت به لوله های فلزی و بتونی از مزایای خاصی بهره مند هستند كه هر مزیتی به واسطه وجود ویژگی خاصی نتیجه می شود . اهم ویژگی های این نوع لوله ها را در موارد ذیل می تواند برشمرد :

1- مقاومت در برابر خوردگی

لوله های GRP به علت ماهیت مواد تشكیل دهنده ساختار آنها ، در برابر پدیده خوردگی مقاوم هستند. لوله های GRP در برابر اغلب مواد شیمیائی در دماهای بالاتری از حد مقاومت سایر لوله های پلاستیكی مقاوم هستند ( تا حدود 170 درجه سانتیگراد ) . این ویژگی باعث می شود تا مزایای ذیل نائل گردد :

 

2- عمر مفید طولانی و حداكثر بهره وری اقتصادی

3- عدم نیاز به حفاظت كاتدی و یا اعمال پوشش های داخلی و خارجی

4- ثبات مشخصه های هیدرولیكی درطول ماموریت

5- پایین بودن هزینه های تعمیر و نگهداری

6- كاهش وزن

یك لوله كامپوزیتی به طور معمول 25 درصد لوله چدنی ، 33 درصد لوله فلزی و 10 درصد لوله بتونی وزن دارد و این امر باعث می شود تا برتری های ذیل حاصل شود :

7- كاهش هزینه های بارگیری و حمل

امكان درون هم گذاری 6 لوله های با اقطار مختلف در داخل یكدیگر

8- هزینه پایین نصب

9- سطح داخلی صاف و صیقلی

با توجه به مواد اولیه و فرایند تولید ، سطح داخلی لوله های GRP بسیار صاف و صیقلی می باشند كه مزایای ذیل از رهگذر این ویژگی بدست می آیند .

10- امكان دستیابی به جریان مشابه با استفاده از قطرهای كمتنسبت به لوله های دیگر

11- كاهش میزان مصرف انرژی به علت كاهش میزان افت فشار

12- كاهش رسوبات جمع شده در داخل لوله

13- کاهش ضریب اصطكاك داخلی

14- كاهش مدول الاستیسیته

شوك های داخلی كه معروفترین آن ضربه قوچ می باشد ، در اثر تغییرات ناگهانی سرعت سیال درون سیستم ایجاد می شود . در شرایط خاص نیروی ضربه آن قدر می تواند زیاد باشد كه سیستم را تخریب كند فشارهای گذرا با سرعت موج در سیستم حركت می كند و قادر است با توجه به منبع و جهت حركت موج باعث افزایش یا كاهش فشار گردد . اندازه ضربه قوچ بستگی به خصوصیات و سرعت سیال دار و دراثر مدول الاستیسیته كم در لوله های GRP توانایی آنها در دفع نیروی موج و كاهش تاثیر موج در سیستم بسیار زیاد است . به طور كلی لوله های GRP به تحمل ضربه قوچی به میزان 40 درصد بیشتر از فشار اسمی خود  می باشد و ضربه قوچ در آنها حدوداً نصف لوله های فلزی است . سرعت موج حاصل در لوله های GRP با توجه به كلاس فشاری و سفتی لوله در محدوده 340 الی 640 متر برثانیه می باشد این مقدار در لوله های فلزی حدود 1100 متر بر ثانیه تخمین زده می شود . كاهش ضربه قوچ ، علاوه بر افزایش عمر لوله باعث می شوند تا از تجهیزات حفاظتی كمتری جهت پیشگیری از ضربه قوچ استفاده شود .

 

وضعیت صنعت كامپوزیت درسطح بین المللی و ملی

طبق استاندارد بین المللی شاخص توسعه یافتگی از دیدگاه صنعتی كامپوزیت مصرف سرانه معادل 3 كیلوگرم به ازای هر شهروند است . در نمودار بالا نمای كلی از كشورهای مختلف و جایگاه آنها در این صنعت ترسیم شده است .

 

95.8 درصد كامپوزیت های مورد استفاده در ایران ، كامپوزیتهای پایه پلیمری هستند و بیشترین حجم مصرف آنها مختص صنایع ساختمان و حمل و نقل می باشد در نمودارمقابل توزیع فراوانی استفاده از كامپوزیت دربخشهای مختلف صنعت در كشورمان نمایان است .

 

كاربرد كامپوزیتهای پلمیری در صنایع ایران

استفاده از كامپوزیتها در صنایع به منظورحفاظت در برابر خوردگی كه در قالب لوله و مخازن نمود پیدا می كند مقام چهارم را به خود اختصاص داده است و این در حالی است كه بخش عمده ای از صنایع كشور از مشكل خوردگی و تبعات هزینه ناشی از آن رنج می برند . خوردگی در ایران درسال 1379 معادل 2700 میلیارد ریال بر اساس 5 درصد از تولید ناخالص ملی برآورد شده است كه براساس تقسیم بندی انجام شده از سوی بانك مركزی جمهوری اسلایم ایران خسارت مستقیم خوردگی در چهار بخش اصلی برای سال 1379 محاسبه گردیده است و در نمودار مقابل نشان داده شده است ( برگرفته از نشریه خوردگی ، سال چهارم شماره 11 و 12 -1382 ) .

 

در حال حاضر صنعت كامپوزیت علیرغم جوان بودن در كشورمان ، اكثر روشهای تولید پیشرفته همانند روش پیچش الیاف ، روش SMC و روش قالب بسته را برای تولیدات مختلفی را همانند لوله ، قطعات خودرو و پره توربین بادی و ...... شامل می شود و توسعه این صنعت نیازمند ...... جدی متخصصان ، اندیشمندان و مسئولان در بسترهای مرتبط با این صنعت می باشد





نوع مطلب : 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 2 )    1   2   


امکانات جانبی
بانك اهداكنندگان غیر خویشاوند
 
 
بالای صفحه